Store energibesparelser for IFF med nye ventilatorer fra BarkerBille

Udskiftning af to ældre ventilatorer hos IFF i Haderslev har resulteret i energibesparelser på mere end 60% og hele 675.000 kWh årligt.

–Vi har konstant fokus på at identificere bæredygtighedstiltag, som kan gavne både miljøet og vores virksomhed. I den forbindelse analyserede vi vores anlæg og specielt potentialet i at udskifte de to ældre ventilatorer, forklarer projektleder hos IFF, Jesper Pedersen.

– Vi blev kontaktet af IFF med henblik på at undersøge udskiftning af deres nuværende ventilatorer til nyere og mere energieffektive. Vi ser dagligt hvor store energibesparelser, der kan opnås, ved at udskifte ældre ventilatorer til vores optimerede, energieffektive ventilatorer. Efter et besøg og nogle målinger hos IFF var det også tydeligt, at vi kunne hjælpe dem med at optimere deres procesanlæg, siger Henning Tornbjerg, salgsingeniør hos BarkerBille.

Ventilatorerne er en trykventilator og en sugeventilator i et anlæg, der er en del af IFFs produktionsanlæg i Haderslev, hvor der produceres produkter til fødevareindustrien.

– Vi har generelt været meget tilfredse med BarkerBille og specielt Henning Tornbjergs hurtige responstid, hvilket har betydet, at vi ret hurtigt kunne få afklaret det tekniske og færdiggjort tilbuddet, så projektet kunne søges i koncernen, udtaler Jesper Pedersen.

Store anlægsbesparelser med udskiftning af ventilatorerne

De nye ventilatorer blev installeret i Haderslev i november.

– Vi har netop lavet nye energimålinger, og de ser rigtig gode ud. Før var ventilatorernes energiforbrug ca. 810.000 kWh om året, hvilket nu er nedbragt til ca. 320.000 kWh. Det er altså en besparelse på lidt over 60 %, påpeger Jesper Pedersen.

Hvis man kigger på hele forbruget, har udskiftningen af ventilatorerne faktisk betydet yderligere energibesparelser.

– Da ventilatorerne genererer mindre varme i rørene, skal vores køleanlæg yde mindre. Det betyder faktisk, at den årlige energibesparelse kommer helt op på ca. 675.000 kWh, eller hvad der svarer til 150 husstandes årlige energiforbrug*, forklarer Jesper Pedersen.

Optimerede ventilatorer og tomgangsdrift giver store besparelser

De store besparelser er opnået takket være flere parametre.

– Efter en undersøgelse af IFFs driftsscenarier og behov designede vi ventilatorerne, så de ligger helt optimalt. Alle vores ventilatorer er kundetilpassede til de aktuelle driftspunkter, hvormed virkningsgraderne bliver så optimerede som muligt. Tallene fra IFF indikerer, at de gamle ventilatorer var overdimensioneret ift. behovet, og det betyder et unødvendigt energiforbrug, forklarer Henning Tornbjerg.

Derudover er de nye ventilatorer direkte-drevne ventilatorer i modsætning til de gamle remtrukne, som bruger mere energi, og samtidig er de gamle reguleringsspjæld og ineffektive elmotorer blevet udskiftet.

– En stor besparelse ligger også i, at med frekvensomformere og styring kan ventilatorers hastighed nedreguleres under tomgangsdrift. Tidligere kørte ventilatorerne ved 50 Hz i alle driftstimer, hvor vi nu forventer at kunne nedgulere til kun 15 Hz i ca. 15 % af tiden, hvilket altså giver en stor besparelse, udtaler Jesper Pedersen.

Gammel ventilator

Gammel ventilator demonteres og hejses op

Ny ventilator er monteret

Ventilatordesign og et tagvindue afgjorde sagen

BarkerBille fik ordren med at levere to nye ventilatorer til IFF, som havde flere mulige leverandører på banen i processen.

– Vi ledte naturligvis efter en leverandør, som kunne sikre højeffektive ventilatorer som samtidig var ATEX-godkendte. Derudover betød ventilatorernes placering, at installation skulle foregå ned gennem et tagvindue, så det vidste vi ville blive en faktor for, hvem vi kunne vælge som leverandør, fortæller Jesper Pedersen.

Alt det kunne BarkerBille opfylde.

– Takket være vores danske produktion og organisation kunne vi være meget fleksible omkring montage og test. Ventilatorerne blev først produceret, samlet og testet i Holsted, så skilt ad igen, så de kunne hejses ned gennem tagvinduet hos IFF, og så samlet og testet igen på site for den endelige CE-mærkning, forklarer Henning Tornbjerg.